塑料薄膜进行干法复合是一种常见的复合方式，综合各种薄膜的特点于一身，以满足不同商品的需要。干法复合时一种技术性工艺，必须对工艺有充分的了解，才具备解决问题的能力。干式复合过程中常见的故障有剥离强度降低、异味故障等。其中也会发生掉油墨的情况。掉油墨又称之为托油墨或洗油墨，通常是指印刷基材进行干式复合时印刷油墨被胶液拉下来而粘附在网线辊或光辊上，当辊子不停转动时，被拉下来的油墨又转移到复合过程中的薄膜上，最终导致被拉下的图文部分不齐全，造成报废；或被转移的油墨残留层粘附在下一段上，使得图文模糊不清，仍然使该产品报废。业内人士常常抱怨油墨故障很难解决，本文结合实际给予了总结。希望对从事同行业的操作人员或相关技术人员做参考，并交流探讨。

  一、‘掉油墨’现象的基材表面处理不良的影响分析。

  1、凹版印刷是将印版浸入油墨盘里，油墨浸润网页内，刮刀将多余的油墨刮干净，网页内的油墨在胶压辊一定压力下转移到承印基材上完成印刷。该过程包括两个方面，一时网孔与油墨发生良好的浸润：另一则是孔穴内的油墨与印刷基材的浸润。

  2、凹版印刷的承印物常常用到聚乙烯、聚丙烯等非极性薄膜材料，表面致密光洁，是一种惰性表面，表面自由能相对偏低，仅2.9—3.0×10^-6/cm^2，理论上讲表面自由能偏低于3.3×10^-6/CM²的薄膜无法使用，如果对电火花处理过的材料进行测定，可以发现的羟基和俊基的存在，另外电子束的冲击还会使薄膜表面产生微孔，变得粗糙，便于油墨的渗透。经过处理的薄膜，印刷牢度大大增加。电火花处理的效果跟电火花作用的电压高低产生新生态氧的量处理有关。条件适宜可使非极性的聚乙烯、聚丙烯的表面张力从原有的29-30dyn/cm提高到40-45dyn/cm。事实上，无论哪一种塑料经表面处理后，只要达到38dyn/cm，其附着牢度将大大增大。

   检测印刷膜的表面能可用达因笔或自配测试液，检测方式则是用棉球粘少许并涂布塑料表面，若发生不收缩，平展铺开，则符合处理要求，相反若呈水珠分布，则处理还不够表面能低于检测要求，油墨附着力就低。通常情况下表面能都有明确规定：bopp38dyn/cm。PET 44yn/cm，NY 52dyn/cm。若处理不良又印刷了，在复合工序时就容易被拉下来。

  二、‘掉油墨’现象与印刷时干燥不够有关

   印刷时要用到烘干箱进行油墨的干燥，干燥时通常采用电热丝加热并加冷凤，干燥的目的是让溶剂挥发干净，同时又有利于油墨层的附着力。如果干燥不充分，溶剂挥发不完全，表层干内层不干不仅在印刷时导致‘串色’，而且在复合时会产生掉油墨，特别是印刷完毕马上复合时情况更明显。解决办法则是调整溶剂挥发速率并加大烘干温度，彻底将油墨层烘干，对已经印刷了的基材可适当延长放置时间，以减少复合时掉膜。复合时胶液最终的目的是与油墨层基材发生良好的浸润涂布，如果表层干燥而内层不干燥，表面被胶液稀释，内层潮湿经不起再浸润，油墨被稀释，在一定压力下发生转移而产生掉膜现象，所以印刷时干燥情况至关重要。

  三、‘掉油墨’现象与胶液的关系

   胶液配比情况不仅要严格遵照说明书行，而且要随着实际的图文及用途做实际调整。如果稀释剂过量，胶液浓度就低，也会发生掉墨现象，最直接的解决办法就是提高胶液浓度，将稀释剂调整到合适范围。我们注意到使用单组份热熔胶时发生掉墨现象比双组份二液反应型多，采用光辊上胶涂布方式比刮刀涂布上胶多。如果胶液用错同样产生洗墨现象。例如当油墨是以聚酰胺表印油墨树脂体系时，最好用相适应的单组份热熔胶进行涂布，洗墨现象就少。如果当印刷油墨是以氯化聚丙烯树脂体系时，就必须用双组份二液反应型聚氨酯涂胶布，相反，用热熔胶涂布就极可能发生洗墨现象，这是因为他们根本不容的结果。如果是采用光辊上胶涂布可适当减轻洗墨现象。如果采用刮刀式干式复合，减轻胶压辊与网线辊压力也可减少托油墨现象。

  四、减少掉墨的其它方法

   1、光辊式涂布上胶系统是由网线辊齿轮温和加以转动，若光辊齿轮磨损严重，轴承缺油运行，势必造成走走停停，这样掉油墨可能性极大。为减少这种因素，就必须更换齿轮或给辊承加油，只有同步运行才有效地减少托油墨现象。

   2、增大上胶量或提高作业浓度

   3、提高机速，减少墨层与胶液的接触时间，相应的提高烘干温度

   4、减轻胶压辊压力

   5、若油墨与胶液发生化学反应，则应该向生产供应部门咨询、更换油墨或其它办法加以解决。

   综上所诉，掉油墨形式多种多样，在实际工作中还需具体情况具体处理，不能一概而论。