软包装的生产可以分为印刷、复合、只带3个主要工序。印刷工序是软包装生产中的龙头工序，无论是在设备投入还是生产难度方面，印刷工序都是最受关注的生产环节。但是鉴于有关印刷工序中的常见问题及预防措施谈论较大。在此主要针对软包装复合袋工序中将剑问题的产生原因和需方措施。

  复合工序常见问题分析

  复合工序作为软包装生产中的咽喉工序，在整个软包装的生产过程中起着承上启下的作用，该工序也是直接原料成本最为集中的地方，因此复合工序质量的稳定性直接关系到成品率和生产成本的高低。复合工序中的质量问题虽然不如印刷工序中的多，但是一旦出现质量问题，就会造成较大的损失。根据笔者的经验来看，较大的质量损失都是由于原材料的使用错误造成的，因此，原辅材料的正确使用时复合工序中质量控制的关键因素。这里谈一谈复合生产中的几个常见问题。

  1、胶丝

  胶丝问题主要是由一下几种原因造成的：①胶黏剂中的脏污杂质太多；②胶黏剂质量差，黏度不易控制；③上胶量太小；④上胶刮刀没有清理干净等。对应的解决措施是：①使用过滤布对胶黏剂进行过滤;②根据生产需要选择合适的胶黏剂；③选择合适的涂胶辊；④经常清理上胶刮刀。

  2、干胶

  所谓干胶是指在复合过程中，上胶面局部或者全部没有上到胶，其实这种问题（特别是全部没有上到胶的情况）十分容易解决，只要经常留意胶槽里胶黏剂的剩余量并适时添加就完全可以避免。

  3、白点、气泡

  白点和气泡的产生原因主要有一下几个：①上胶量过高或过低；②烘箱温度设定不合理；③复合辊的温度设定不合理。针对这类问题，应从两个方面入手加以控制：意识保证合理的上胶量，二是设定合理的烘箱和复合辊温度。

  4、剥离强度差

  产生该问题的原因主要是有一下几个方面：①原材料的处理达不到要求。②原材料中添加剂的含量不符合标准；③上胶量不够；④复合辊的温度太低；⑤机速太快；⑥熟化室的温度太低。从上诉原因可以看出：原材料质量的好坏、上胶量的大小、复合辊温度的高低以及熟化条件都会对剥离强度产生影响。因此对iboli强度的控制也应当从以上几个方面加以调整。

  5、单元尺寸偏差

  在复合工序中，产品的单元尺寸若控制不当，讲会给其后的纸袋和分切工序带来很多麻烦。产品的单元尺寸出现偏差的原因通常有以下几种：①张力设定不合理；②机器故障，如涂布辊的转速慢于机器转速；③烘箱温度过高。张力和烘箱温度的合理控制是解决该问题的关键。

  6、隧道

  隧道问题主要是由两种复合基材之间的张力不匹配而引起的，因此在实际生产过程中，应当根据不同的复合基材来设定不同的张力，以使其张力匹配，从而避免该问题的产生。总之，对于复合工序而言，材料、温度、张力和胶黏剂是保障复合质量的4大关键控制点。因此，要想生产出好的复合产品，就必须围绕4个方面展开工作。